海螺集团芜湖水泥厂：无人矿卡与AI大模型落地，碳捕集年5万吨

矿山采场上，无人驾驶矿卡在运矿道路上来回跑；几公里外的中控室，大屏上窑温、风量、煤耗的数字不停刷新；厂区道路两旁，乔木排成行，草坪一片接一片。要不是远处预热器塔架上飘着淡淡白汽，很难把这里和过去那个“高污染、高排放”的水泥厂对上号。

日前，记者走进位于安徽芜湖的海螺集团，实地看水泥厂怎么把全流程数智化改造完整落下来，变成智慧工厂、花园工厂、绿色工厂。

水泥生产的第一步是矿山开采，这一步要“无人化”也最难。运矿道路随着开采往前推进不停变，海拔在变，路况在变，还得避让人和车。“尤其在矿区，山边早晚起浓雾，能见度很低，但无人矿卡靠雷达感应，完全没问题。”海螺集团党委宣传部黄勇对记者说，无人矿卡现在跑的是矿石运输，往后还要和远程操控的挖掘机配合作业。

从矿山到窑炉，数智化已经渗进这条产业链的各个环节。海螺集团是全球头部建材产业集团，它和华为一起做出了水泥建材行业第一个AI大模型——“海螺云工大模型”，芜湖海螺水泥是这套应用的核心示范工厂。

海螺水泥总经理助理许越介绍，海螺云工大模型有视觉、预测、自然语言处理三大基础底座，从矿山开采到包装发运整个流程梳理出15类、200余个潜在AI场景，围绕生产优化、质量管控等五大方向落地40余项成熟AI应用，跑通了“中心训练—边缘推理—云边协同—边用边学”这套体系。

“水泥的‘火候’过去靠化验室定：熟料强度要等3天、28天化验结果出来才能确认，工艺调整总慢半拍。”许越说，全国130条生产线沉淀下海量工业数据，熟料强度预测模型据此可提前预判3天、28天强度，准确率超过85%，生产管控也因此从“事后化验调整”变成“实时工艺调控”。

烧成环节也交给了模型。烧成全局寻优大模型会按不同工况自动匹配工艺参数，把烧成标煤耗往下压。“以一条5000吨/日熟料生产线测算，每年可减少二氧化碳排放4500吨以上。”芜湖海螺制造一分厂副厂长方家龙说。

窑尾的减排更直观。黄勇告诉记者，海螺集团在芜湖白马山水泥厂建成了世界首条水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化示范项目，一年捕集纯化二氧化碳5万吨，产出纯度99.9%的工业级产品和99.99%的食品级产品。“其中一部分做成干冰，用于冷链运输，食品级的能供应汽水、啤酒生产。”

“捕集只是第一步。”黄勇说，干冰用在冷链上，气化后二氧化碳又回到大气，碳其实并没有真正被利用。“围绕碳利用，我们还把二氧化碳送进智慧农业温室当气肥，在白马山水泥厂5000多平方米的温室里，番茄一年结果36万斤，是普通大田的6倍。”

还有一条路是让碳回到矿山。“我们把干冰与炸药混合用于爆破，炸药用量降下来，污染排放随之减少；干冰爆破后粉碎效果更好，挖掘、破碎环节的电耗也跟着下降。”黄勇自豪地说，“这项干冰、炸药协同破岩技术是海螺自己研发的，在全球处于领先水平。”水泥窑余热发电、协同处置生活垃圾这些技术，也都是海螺集团先试、后来被行业普遍采用的。

夜幕低沉，无人矿卡还在不知疲倦地往返。数智与绿色技术正一点点改写这条传统产业链。这套方案向更多生产线复制之后，建材行业的数智化、绿色化转型未来可期。（记者 吴蔚）