冲压件与模具报价复核

> 本包覆盖三类件型，先判件型再往下读：
>
> | 你的件 / 你的问题 | 读哪里 |
> |---|---|
> | 汽车中小冲件（有 PPAP、年降、Tier1 客户） | 本文以下全部内容 |
> | 五金 / 家电 / 钣金件（一口价、模具押金、去毛刺） | references/sheetmetal.md |
> | 要采购 / 设计 / 模具的三种专业视角 | references/perspectives.md |
>
> 判错件型的后果：拿五金件规则核汽车件，会把正常的 5~10% 利润判成"暴利"；反过来会把 20% 利润判成"报价可疑"。

计费接入（本技能为按次付费技能）

定价：0.1 元/次。 每次核价请求必须先完成支付宝 AI 按量付费（A2M）扣费，未付费不返回核价结果。

调用流程（HTTP 402 标准协议）

1. 402 账单下发：向服务端发起核价请求，服务端返回 HTTP 402 Payment Required，响应头 Payment-Needed 携带 Base64URL 编码账单，含 out_trade_no、amount、currency=CNY、resource_id、pay_before、seller_signature、seller_sign_type=RSA2、service_id。
2. 用户付款：把 Payment-Needed 交给支付宝完成 0.1 元支付。
3. 携带凭证重试：付款后带 Payment-Proof 请求头重试同一请求。Payment-Proof 解码后含 protocol.payment_proof、protocol.trade_no、method.client_session。
4. 验付调用：服务端调用 alipay.aipay.agent.payment.verify 验证凭证，必须同时校验 active=true、金额一致、out_trade_no 一致、resource_id 一致。
5. 履约确认：资源生成后调用 alipay.aipay.agent.fulfillment.confirm 回执，确认成功后才标记订单完成。
6. 订单持久化与幂等：订单按 out_trade_no 持久化并加唯一约束；同一 Payment-Proof 重复提交只交付一次，返回已保存结果，不重复扣费、不重复生成资源。

本技能的服务端

执行约束

• 未取得 HTTP 200 且有效 Payment-Validation 前，不得输出核价结果。
• 凭证无效或过期 → 重新走 402 流程，不得要求用户重复付款。
• 履约确认失败 → 保留已生成结果，允许同一 Payment-Proof 重试确认，不得重复生成。
• service_id 沙箱期为 api_mock_service_id，生产替换为服务市场真实 serviceId。

统一口径（全包通用，不分件型，先读这一节）

材料利用率 = 净重 ÷ 毛重

过程损耗率 ≠ 排样废料：利用率已包含排样废料（毛重与净重之差）。若另计「过程损耗率」，它指生产过程报废（冲废、拉伤、返工），与良率口径对齐，不与利用率重复计算。

> 本章节只管汽车件。 五金/家电件请读 references/sheetmetal.md。
>
> 三个部分，按需查阅：
>
> | 部分 | 核什么 | 什么时候用 |
> |---|---|---|
> | 第一部分：零件单价 | 一个汽车件多少钱 | 供应商报来零件单价，判断合不合理 |
> | 第二部分：模具总价 | 一套汽车模多少钱 | 供应商报来开模费，判断贵不贵、能压多少 |
> | 第三部分：良率损失 | 质量问题损失多少钱 | 算内部失败成本、找瓶颈工序、定改善优先级 |
> | 第四部分：汽车覆盖件 | 门板 / 侧围这种大件报得对不对？ | 只判量级，不逐项拆（误差 ±30%~50%） |
>
> 前三部分的成本链互不相通：零件单价核「每件的材料+加工+工装摊销」，
> 模具总价核「这一套模具的材料+加工+设计+试模」，良率损失核「废品/返工/返修/停台的金额」。
> 混着算必错。

五分钟路径（第一次用只看这一节）

> ⚠️ 件型未确认规则：客户给了包围盒 / 3D 尺寸但没说件型 → 本文档按汽车件口径先算（小五金件客户一般不会提供 3D），
> 但必须同时说明「若为五金/家电件，需换 references/sheetmetal.md 重算」，并把两套结论并列给出。
> 两套差异通常 20%~60%，主要差在年降预留、精度系数、共模、PPAP/检具四项。
> 客户确认前，汽车件口径不能单独当结论——默认不等于判断。

> 信息不全也能用：缺的参数按「附录 A 缺省值表」补齐并逐条声明；
> 三个以上未确认 → 只出「是否明显偏离」的粗判，不出逐项结论。
> 唯一不能缺的是报价本身——没有报价，只能算"应该多少钱"，判不了"报的贵不贵"。

> 输出要求（所有部分通用）：核价结果必须生成文件（.xlsx 优先，退 .csv，UTF-8 带 BOM），
> 文件路径写进回复。对话里只出「结论 + 最多 3 条关键差异 + 文件路径」，不要贴全表。
> 表头全中文、金额列标单位、缩写首次带全称。客户给了表格的，先按他的列名列序还原，我们的列加在右侧。

一页纸速查（打印出来放桌上）

> ⚠️ 这张卡只给"量级"，不能替代逐项核算。算出某个数与卡上差一个数量级时，先怀疑输入，不要直接下结论。

第一部分：零件单价（一个汽车件多少钱）

> 编号说明：本部分内部的 4.x 指「零件成本链」（4.1 材料 / 4.2 加工 / 4.3 工装…）。
> 后面的第二部分另有一套 3.x（模具计算链），两套编号互不相通，按所属部分理解。

> 判据来源：汽车件专用规则（年降 / PPAP / 精度 ST·FT / 共模 / 减薄 / 回弹 / TCO）
> 典型量级：¥0.04 ~ ¥200 / 件

面向企业客户的按次交付 PaySkill，无免费版本。只对已付款订单交付完整结果；付款前不输出分析主体、建议或报告。

> 这个技能核的是「一个零件多少钱」，不是「一套模具多少钱」。
>
> 三个技能的分工，一表看清：
>
> | 客户手上是什么 | 用哪个技能 | 输出什么 | 价格量级 |
> |---|---|---|---|
> | 一套模具的报价 | 本文档 · 第二部分 | 这套模具值多少钱 | 几万 ~ 几百万/套 |
> | 一个五金/家电/钣金零件的报价 | references/sheetmetal.md（五金家电类） | 这个零件单价合不合理 | 几毛 ~ 几百/件 |
> | 一个汽车零件的报价（端子/支架/加强板/托架/法兰） | 本文档 | 这个汽车件单价合不合理 | ¥0.04 ~ ¥200/件 |
>
> 06 和 04 的区别：不是粗细之分，是规则集不同。
> 06 走汽车件规则（年降/PPAP/精度 IT11 起/共模/减薄/回弹/TCO），04 走五金家电规则（一口价/模具押金/去毛刺）。
>
> 06 里为什么会出现"模具"？ 因为模具是零件成本的一项（工装摊销）。
> 但本文档算的是「摊销到每件多少钱」，不是模具总价。要核模具总价，用 01。

> 为什么汽车小件要单独一套？
>
> 不是"算得更细"，是规则集不一样。汽车件有一套强制规则——年降 3~5%/年、PPAP、CPK≥1.33、精度 IT11 起、左右件共模、减薄率、回弹、全寿命模具成本。
> 五金件和家电件没有这些，但有一套自己的——一口价、模具押金返还、去毛刺、材料占比 <10%。
>
> 两套规则混着用，会把正常的汽车件判成"暴利"，或把五金件判成"亏本"。

适用范围

适用：汽车及汽车零部件体系内的小型冲压件，单件价大致 ¥0.04 ~ ¥200

不适用（本文档明确排除）：

拒单与退款（四条，命中即终止、不扣款）

1. 报价单或材料来源不明、明显伪造或涂改
2. 要求本文档为某家供应商出具"资质认定""履约能力评价"——本文档只核价格结构，不做供应商评级
3. 要求对安全件（安全带固定点、座椅骨架承力件、转向/制动相关）出具"成本合理即可放行"的结论——安全件的判定必须由持证工程师按 GB/ECE 法规做，价格合理不等于安全合格
4. 输入不足且拒绝补充：既无零件尺寸/净重，也无料厚和材质，连材料费都算不出

调用方式

本文档在 WorkBuddy 技能市场安装后，用户直接描述需求即可触发，无需额外配置接口、密钥或支付。

触发示例：
- 「帮我核一下这份汽车件报价，320×180×1.6 的加强板，DP780，15 万件」
- 「这套模具报 25 万，看看贵不贵、能压多少」
- 「算一下我们冲压车间的良率损失，哪道工序是瓶颈」

不触发的情况：客户只是闲聊冲压工艺、问概念，没有具体报价单或数据时，先反问要输入，不硬算。

唯一生产入口

所有分析必须走本文档定义的成本链。不得临时另建算法、不得凭经验估价、不得用"行业大概这个价"替代计算。

第零步：三个判定（判错一个，后面全错）

判定一：是不是汽车件？

不要问"你这是什么件"，客户答不准。改问四句：

判定顺序：② 是 → 汽车件；④ 是 → 家电件（本文档不适用，转通用版）；全否 → 五金件（本文档不适用）

> 判错的后果：拿五金件的利润标准（10~25%）核汽车件，会把正常的 8% 利润判成"过低、报价可疑"；
> 拿汽车件标准核五金件，会把正常的 20% 利润判成"暴利"。两种都是把正常业务判成异常，比不判还糟。

判定二：多大吨位的件？（按零件尺寸反推吨位，不是按单价猜）

单价是结果，吨位是原因。 同一个 15 元的件，可能是薄料大尺寸（200T），也可能是厚料小尺寸（63T）——按单价归成一类，就把它们的 SPH、台时费、模具结构全搞混了。

按吨位分，设备档直接确定，SPH 和台时费才有依据。

第一步-A：冲裁件算冲裁力

纯冲裁力 F(kN) = 展开周长 L(mm) × 料厚 t(mm) × 抗剪强度 τ(MPa) / 1000

所需吨位 = F ÷ 9.81 × 其他工序系数 × 安全系数

> 公式已验证（两个公开算例）：
> - Φ10 圆孔、2mm 软钢 τ=350：F = 31.4×2×350/1000 = 22.0 kN，×1.3 = 28.6 kN ≈ 2.9 吨 ✓
> - 500×700 板、1.2mm 软钢：L=2400，F = 1008 kN = 103 吨，×1.3 = 134 吨 ✓

抗剪强度 τ（MPa）

> 注意：高强钢的抗剪强度是冷轧板的 2 倍。同一个件，材料从 SPCC 换 DP780，吨位需求直接翻倍——这是"高强钢件为什么要用大压机"的原因。

其他工序系数（只有冲裁是 1.0）

安全系数（分工艺，家电/汽车行业标准）

第一步-A2：冲裁间隙（国标有明确规定，不是随便定）

GB/T 16743-2010《冲裁间隙》第 4.1.1 条原文：

> 「对金属板料的普通冲裁而言，生产中常用冲裁间隙的取值范围为板料厚度的 3%~12.5%。」

按材料查表（单边间隙，%t）

五类间隙对应什么质量（表 3 摘要）

> 一句话记法：间隙小 → 质量好、模具寿命短、冲裁力大；间隙大 → 质量差、寿命长、冲裁力小。

间隙对报价的四个影响（都要算）

国标还有三条与报价直接相关的补充（GB/T 16743-2010 第 4.1.2 条）：

> 核价动作：看到报价单里写了模具材质（钢模 / 硬质合金）和冲次，就能反推他用了哪类间隙，进而判断毛刺高度是否与「含去毛刺」的报价自洽。
> 如果报价含去毛刺，但用的是 III~V 类大间隙，那去毛刺费可能报少了。

第一步-B：如果是拉延件，换公式（冲裁力公式在这里完全不适用）

先分清是哪种件：

拉延力（圆筒件）

毛坯直径  D = √(d² + 4·d·h)          d=成品直径, h=成品高度
拉深系数  m = d / D                  越小越难拉
拉延力    F(kN) = K × π × d × t × σb / 1000
压边力    F压(kN) = π(D²−d²)/4 × q / 1000
总力      F总 = F拉 + F压

抗拉强度 σb（MPa）——注意不是抗剪强度，约是 τ 的 1.3~1.5 倍

修正系数 K（按 m 查，MISUMI 技术手册，相对板厚 1.2%）

> m 越小（变形越大），K 越大。m 接近 1 时 K 趋近 0，因为几乎不变形。
> K > 1 表示材料会断裂 —— 见到 K 算出来超过 1，说明这道拉深根本做不了，必须拆分。

单位压边力 q（MPa）—— 四源分歧 10 倍，说清原因

> 0.25 和 2.5 差 10 倍，谁对？ 看对象——钢桶是大型件（直径几百 mm），压边面积大，单位压力可以小；小件压边面积小，要更大单位压力才压得住。
> 本文档取值（小件为主，偏保守）：低碳钢 2.5 / 不锈钢 4.0 / 铝 2.0 MPa。大件（直径 > 300 mm）降到 0.5 ~ 1.0 MPa。

> m ≥ 0.70 时可以不设压边圈，压边力记 0。这是行业惯例，不是省钱——变形量小的件不会起皱。

第一步-B2：盒形件（矩形/方形）——换周长，不换公式

盒形件和圆筒件的变形不一样：筒形是整个圆周都在拉深；盒形件四个角在拉深，四条直边只是弯曲。

拉深力

F(kN) = K × L × t × σb / 1000
L(mm) = 2A + 2B − 1.72r        A、B=长宽，r=角部圆角半径
K = 0.5 ~ 0.8（低盒形件取 0.7）

> L 为什么是 2A+2B−1.72r 而不是 2A+2B？
> 四个角是圆弧，直线部分要扣掉。推导：2(A−2r) + 2(B−2r) + 2πr = 2A + 2B − 8r + 6.28r = 2A + 2B − 1.72r

四源交叉验证（写法一致，只有 K 取值略差）：

验证：A=400、B=200、r=15、t=0.8、σb=520、k=0.7
→ L = 800+400−25.8 = 1174.2 mm → F = 0.7×1174.2×0.8×520/1000 = 341.9 kN（原文 342 kN ✓）

> ⚠️ 一个数学事实：如果 K 取同一个值，盒形公式和"等效圆筒公式"完全恒等——
> F盒 = K·L·t·σb，F筒 = K·π·(L/π)·t·σb = K·L·t·σb
> 所以不要拿"盒形件比圆筒件力大"当加价理由，那是错的。真正的差别在毛坯。

盒形件的毛坯反而更小（反直觉，别加错方向）

同样周长，盒形件毛坯比圆筒件小 12%~39%。

> 为什么：直边只是弯曲，几乎不消耗材料；只有四个角在真拉深。圆筒件是整个圆周都在拉深，材料被拉薄、面积要留足。
>
> 所以盒形件的材料费反而更低。核价时看到"矩形盒"就加材料费，是加反了。
> 盒形件真正贵在：模具复杂（要控制四角材料流动，贵 20%~40%）、修边余量大（3%~8% 高度，圆筒件只 2%~3%）、良率低（角部和直边交界应力集中，低 5~10 个百分点）。

盒形件拉几道：看 H/r 和 r/B（不是看总拉深比）

判据（《冲模设计手册》表 4-17）：

> r/B 越小（角越尖），[H/r] 越大——因为直边对圆角的支撑作用更强。
> r/B → 0.5 时，方形盒退化成圆筒件。

实测六个件：

六个里两个要多道。

> 关键：圆筒件看"总拉深比 D/d"，盒形件看"H/r"。两套判据不能互换。
> 一个 H/r=20 的深方盒，总拉深比可能只有 1.8（看起来一次能拉），实际要拉 2~3 道。

盒形件完整吨位算例

接线盒 100×80×40，r=5，0.8mm SPCC：

L = 2×100 + 2×80 − 1.72×5 = 351.4 mm
拉深力 = 0.7 × 351.4 × 0.8 × 450 / 1000 = 88.6 kN = 8.9 吨
毛坯面积 = 19,381 mm²（等面积法，五块相加）
压边面积 = 19,381 − 100×80 = 11,381 mm²
压边力 = 11,381 × 2.5 / 1000 = 28.5 kN = 2.9 吨（占拉深力 32%）
总力 = 117.0 kN = 11.7 吨
× 1.3 安全 = 15.2 吨 → 选 16T
级进模 = 16T × 1.5~2.5 = 24~40T

> 毛坯面积用等面积法五块相加：
> > 底 = (A−2r)(B−2r) + πr² > 两侧长壁 = 2 × (A−2r) × (H−rp) > 两侧短壁 = 2 × (B−2r) × (H−rp) > 四个角 = 4 × (π/2) × r × (H−rp) ← 圆角按 1/4 圆筒展开 >
> 修边余量：盒形件取 3%~8% 高度（角部拉得深、直边拉得浅，变形不均），圆筒件只 2%~3%。

> ⚠️ 压边面积是近似（毛坯投影 − 凸模投影 ≈A×B），实际应按毛坯图的压边区形状算，最多差 ±20%。要求供应商提供毛坯图核。
> ⚠️ 若判定要多道，力应按第一道尺寸算，不是最终尺寸。第一道拉深力通常不是最大，但压边力最大。

第一步-C：圆筒件判断要拉几道（这一条比吨位更影响报价）

极限拉深系数 m_min = 1 ÷ 极限拉深比 LDR

总拉深比 = D ÷ d
总比 ≤ 1/m_min  →  一道拉成
总比 > 1/m_min  →  必须多道，每道按 m_min 递减

实测四个小件（SPCC 1.0mm 为主）：

> 注意电池壳和传感器外壳：m 只有 0.43 和 0.42，都低于极限 → 必须两道。
> 多一道拉深 = 多一套模具（顺序模）或多几个工位（级进模）+ 多一道工序费 + 废品率上升。
> 这是拉延件报价最容易被低估的地方，比吨位重要得多。

第一步-D：级进模吨位要叠加

上面算出的都是「单工序」吨位。级进模多工位同时动作，吨位要放大：

级进模吨位 ≈ 单工序最大力 × 1.5 ~ 2.5

> 例：电池壳单工序 10T → 级进模实际 25 ~ 45T。
> 小件供应商说「用多大压机」时，他报的是级进模吨位，不是单工序吨位。 这两个数差 2~4 倍，问清楚。

第一步-E：拉延件贵，不是因为力大

实测对比（Φ80×40 圆筒盖，1.0mm SPCC，毛坯 Φ138.6）：

拉延总力 ÷ 冲裁力 = 0.78 —— 量级接近，甚至更小。

> 所以"拉延件贵"不是因为吨位大。真正的成本差在四处：
>
> | 原因 | 影响 |
> |---|---|
> | ① 要配气垫 / 双动压力机 | 设备贵，台时费高 |
> | ② 多道次拉深 | 模具套数翻倍，工序费翻倍 |
> | ③ 拉延速度慢 | 冲裁 SPH 900~1,200；浅拉延 400~800；深拉延 200~400。慢 2~5 倍 |
> | ④ 需润滑、易起皱开裂 | 废品率高，良率损失大 |
>
> 核价时如果看到"拉延件"就按吨位加价，会加错方向——该加的是工序数和节拍，不是吨位。

第二步：按吨位定档

反向速查：各吨位能冲多大的件

条件：方形件、单工序冲裁、安全系数 1.3、料厚 1.5mm、SPCC（τ=320）

> 这张表有三个反常识的地方，核价时能一眼看出问题：
>
> ① 25~40T 力卡住，63T 起台面卡住。
> 工作台尺寸随吨位涨得慢（25T → 63T，台面只涨 28%，力涨 152%），所以稍大的件就卡台面。
>
> ② 买了大压机，也未必能冲大件。
> 500T 的力够冲 1965mm 周长，但台面只有 1000×1500 → 实际只能做 700mm 边长。
> 客户说"我这件要 500T"，先问尺寸——可能是吨位够、台面放不下。
>
> ③ 料厚一变，卡的位置就变。
> 上表按 1.5mm 算。料厚 3mm 时，力约束减半 → 25T 只能冲 49mm 边长，50mm 的件就要上 40T。

第三步：同吨位还要问一句「高速机还是普通机」

吨位只定"能不能冲"，定不了"多快"。同吨位，SPH 差 24~67 倍。

这是小件和大件最大的分野，比吨位本身更重要。 同样 25T，普通机算出来 0.72 元，高速机算出来 0.13 元——差 5.6 倍（端子实测）。

判断用哪种：
- 件小、批量大、工序简单、材料薄 → 高速机
- 件大、批量小、多工序、拉伸多 → 普通机

材料占比（结果，用来反查前面的输入对不对）

> 这一列是"检查项"，不是"判定项"。
> 如果算出材料占 30%，但件只有 0.2 元（应该是微型件）→ 说明料厚或尺寸估错了，回头查输入，别急着下结论。

判定三：模具费是「摊销」还是「押金」？

这是汽车小件最容易搞错的一处，搞错了整个结论都歪。

为什么小件必须用 B 模式（不是行规，是算术）：

批量 1 万件时，光模具摊销就是 3 元，是零件单价的 23 倍。这笔钱根本摊不进去。

> 核价动作：先问「模具费单独收，还是含在单价里？」
> 单独收 → 单件价里不该有摊销项，看到有就是重复收费
> 含在单价里 → 问清摊多少台，再算
> 若客户拿"含摊销的单价"去比价，会误判供应商贵 20%~50%，这个坑要提前说

开工五问（答不上就降级，不许默默用默认值）

> 处理原则：
> ① 能问就问，不要用默认值填空
> ② 问不到就标注——写「未确认 X，按 Y 假设」，并写明"假设失效的后果"
> ③ 三个以上未确认 → 只出「是否明显偏离」的粗判，不出逐项结论

第一步：输入清单

> 两把尺子分工（不要混用）
> 包围盒 X×Y → 模具成本：模面尺寸 ≈ 零件外形 + 搭边。落料/冲裁类加 10~30% 余量（展开料大于成型投影），成型/拉深类基本可直接用。
> 包围盒 Z（高度）→ 顺便判工序：Z ≤ 2×料厚 → 基本是平板件，以单工序落料/冲裁为主；Z 明显大于料厚 → 有折弯或拉深，模具按成型模考虑，工序数与模具费上调。Z 不参与材料费。
> 净重 → 零件成本：材料毛成本 = 净重 ÷ 利用率 × 材料单价，再扣废料回收（见 4.1 四步法）。只乘不扣会高估材料费 20%~40%。3D 称重值是基准，公式反算只做交叉校验；差 >20% 时查输入，不反过来改称重值。

第二步：两道关 —— 先判「能不能做」，再判「数字对不对」

> 实际报价流程里，这一步在算成本之前。供应商拿到图纸第一件事是「确认能生产」，确认之后才拟定工序大纲、才算成本。
> 我们原来是直接从「数字对不对」开始的，跳过了「能不能做」。这是本轮审计补的最大缺口。

2.1 工艺可行性（件做不出来，核价毫无意义）

十问，十个里命中三个以上就该停下来问设计

额外三条高频雷区（不是尺寸判据，但直接影响能不能做）

> 这一节的输出：如果命中三条以上，报告里必须先写一段「工艺风险提示」，再给成本结论。
> 格式：「本件有 X 处工艺性存疑（列出来），若设计不改，模具费和良率都会偏离本文测算，成本结论仅供参考。」
>
> 这是保护自己——给一个做不出来的件算出一个「合理价」，比算错数字严重得多。

2.2 输入数据自洽性（数字对不对）

> 遇到矛盾不能替客户圆过去——原样指出，让客户回头找供应商确认。圆过去等于替对方的错误背书。

2.3 工序数 ≠ 模具套数（两个变量，别混用）

实际流程是先「拟定工序大纲」，再从中得出工序数和模具套数。我们原来直接让用户填「工序数」，是个隐患。

4 道工序用 4 套单工序模  →  工序数 4，模具 4 套
4 道工序用 1 套 4 工位级进模 → 工序数 4，模具 1 套（贵，但只有一套）

工序数估算规则（经验值，需标注）

> 同一份报价，工序数算错一道，加工费差 15%~40%。 而且工序数错，模具套数往往也错。

每加一序，模具贵多少（决定该不该合并工序）

> 级进模 +12%~20%/工位：两个独立来源基本一致（《级进模具到手价解析》15~20%；《级进模具选型要点》12~15%，并注明「站数超过 12 站后导向精度与送料稳定性下降、调试周期延长 3~5 天」）。取 12~20%，12 站以上取下限并提示调试风险。
> 同一零件走两条路，模具能差 2~5 倍：12 工位级进模 15~30 万；同等零件用单工序模 4~6 套 × 2~5 万。决定选哪条路的是年用量，不是复杂程度——复杂件用小批量也上单工序模，模具多套但每套便宜。

第三步：成本链

3.1 材料净成本（四步，少一步就错）

① 毛重 = 净重 ÷ 下料利用率 K₁
② 毛料成本 = 毛重 × 材料单价
③ 废料回收 = (毛重 − 净重) × 废料单价
④ 材料净成本 = 毛料成本 − 废料回收        ← 报价该用这个

算例（可复算）：

毛料 21.98 kg，净重 16.25 kg  →  利用率 73.9%
材料采购价 5.90 元/kg，废料售价 2.00 元/kg
毛料成本 = 21.98 × 5.90 = 129.70 元
废料回收 = (21.98 − 16.25) × 2.00 = 11.46 元
材料净成本 = 118.24 元

废料抵扣占毛料成本 8.8%。 一个材料占 50% 的件，扣不扣废料，总价差 4.4%——足以把"合理"判成"偏高"。

汽车件常用材料单价与利用率（2026）

> 铝的废料回收率最高（新料 22，废料 16~18），因为再生价值高。不锈钢其次（新料 22，废料 7.5~11）。冷轧板最低（新料 5.5，废料 2）。

废料能不能抵扣，看产权

3.2 加工费（小件最容易算错的一环）

加工费 = Σ(工序数 × 单次成本) × 精度系数
单次成本 = 台时费 ÷ SPH

① SPH：这一项小件用错，加工费错 12~15 倍

设备实测参数（多源，2026）：

行业实际选用：电子元件 800~1,000 SPM（48,000~60,000 SPH）；汽车零部件 300~600 SPM（18,000~36,000 SPH）。

> ⚠️ 两个必须记住的错：
> ① 把"高速级进模"当成 4,000 SPH —— 那只有 67 SPM，是中速。真正高速冲是 800~1,100 SPM，差 12~15 倍
> ② 设备能力 ≠ 实际生产速度。冲程加大、料厚增加、考虑模具寿命都会降速。25T 标称 1,000 SPM，冲程 30mm 时只能跑 800

试算：同一个端子，用 4,000 vs 60,000 SPH，单件加工费差 15 倍——0.13 元的件会被算成 0.16~0.21 元。

② 三种计价口径，用错一种差 3 倍

> 为什么单次 < 3 秒必须换口径：3 秒以内，停机、卡料、送料延迟全被抹平，工时统计根本测不准，误差能到 ±50%。

万次单价速查（按台时费 ÷ SPH × 10,000）：

> 高速冲的万次单价能低到 25 元——这才是小件大批量便宜的真正原因：不是材料便宜，是冲次便宜。

③ 精度系数（先分清图纸标的是 ST 还是 IT，这是两套体系）

> ⚠️ 这一节最容易犯的错，不是系数填错，是用错了公差体系。

冲压件有自己独立的公差国标，不是机加工的 IT 体系。

GB/T 13914-2013《冲压件尺寸公差》第 3.1 条原文：

> 「平冲压件尺寸公差分 11 个等级，即：ST1、ST2 至 ST11。其中 ST 表示平冲压件尺寸公差，公差等级代号用阿拉伯数字表示。从 ST1 至 ST11 等级依次降低。」

ST 公差表摘录（基本尺寸 1~3mm，料厚 0.5~1mm，单位 mm）：

基本尺寸 3~10mm，料厚 0.5~1mm：

> 完整表见 GB/T 13914-2013 表 1，按「基本尺寸 × 料厚」双维度查。上表只摘了两段常用区。

ST ↔ IT 映射（基本尺寸 1~3mm）

> 三条必须记住的：
>
> ① ST6/ST7 和 IT12/IT13 数值恰好相同——这就是「一直没出问题」的原因，常用的中间档碰巧对得上。
> ② ST9~ST11 在 IT 体系里没有对应项。所以「IT14 是最松档」是错的——冲压件的 ST10、ST11 比 IT14 还松得多。
> ③ 图纸标 ST 就按 ST 查，不要自己换算成 IT。换算必然引入误差，ST4→IT11 差 20%，ST10 根本换不了。

拿到图纸先问一句：

成本系数表（按 IT 建立，来源是商业统计不是国标）

> 来源标注（必须说清）：这张系数表来自某冲压厂对 100+ 种零件的实测统计（商业来源），
> 不是国标，也不是行标。国标 GB/T 13914 只规定公差数值，不规定成本系数。
> 作为经验值可用，但报告里不能写成「按国家标准，IT11 是 2~3 倍」。

两个工艺断点：
- IT12 → IT11（约 ST6 → ST4）：1.5x 跳到 2~3x。普通冲裁做不到 IT11 了，得上精密冲裁。设备、模具、维护频率全变
- IT9 → IT8（约 ST2 → ST1）：8x 跳到 15x。精密冲裁的极限在 IT9，再往下必须上精冲

> 汽车小件的默认精度是 ST4~ST6（≈IT11~IT12），不是 ST8（≈IT14）。用 IT14 算会把加工费低报 1.5~3 倍。
> 但也不是越高越好：功能面严、非功能面松。把 20 个尺寸全标 ±0.05 是典型错误——真实案例中，把 5 个尺寸从 IT10 放宽到 IT12，成本降 40%，功能测试全过。

图纸公差全套：五套等级，别只认 ST

冲压件图纸上可能出现的公差标记，一共五套，分属三个国标加一个行标：

> 上一版只写了 ST，漏了 FT——这是个实质错误。 一个拉深件标「FT5」，按 ST 去查会查错档。

偏差分配不是对称的（GB/T 13914 的规定，很反常识）

> 对报价的意义：按「基孔制/基轴制」设计模具，寿命更长但加工精度要求高，模具费贵 10~20%。
> 报价单里完全没体现这一点，要么是按对称偏差做的（寿命短），要么是漏算了。

GB/T 13915 角度公差：按「短边长度」查，不是按角度值

> 为什么按短边查：同样的角度偏差，边越长端点偏移越大。短边越长，允许的角度偏差反而越小。
> 核价动作：图纸标「±1°」，先问短边多长。短边 10mm 时 ±1° 是 AT2（常规），短边 400mm 就超出 AT4，要整形。

GB/T 15055-2021 未注公差（图纸什么都没标时用这个）

四个等级：f 精密 / m 中等 / c 粗糙 / v 最粗，行业默认 m。
原文：「本标准规定的极限偏差适用于非配合尺寸」，「不适用于精密冲压和冷挤压零件」。

两条硬限制（标准明文）：
- 尺寸 ≤ 0.5mm 必须标注公差，不适用未注公差
- 尺寸 ≥ 2000mm（成形件）/ 4000mm（冲裁件）必须标注，不适用未注公差

> 核价动作：图纸只写「未注公差按 GB/T 15055-m」，加工费就按 m 级（≈IT13~14 档） 算，最便宜。
> 客户嘴上说"精度要求高"但图纸只写 m 级，以图纸为准——要加严就得改图。

GB/T 33217-2016 毛刺高度（去毛刺成本的判据）

三个级别：f 精密 / m 中等 / g 粗糙，按「抗拉强度 × 料厚」双维度查。

> 标准替换记录（v1.0.1 修正）：原引 JB/T 4129-1999 已于 2023-11-03 废止
> （工业和信息化部 2023 年第 27 号公告），现行判据为 GB/T 33217-2016《冲压件毛刺高度》
> （2016-12-13 发布、2017-07-01 实施，全部代替 JB/T 4129-1999）。
> 两版在 100~250 MPa 段的限值一致，历史结论不受影响，但引用标准号必须改。

抗拉强度 100~250 MPa（冷轧板、酸洗板、普通低碳钢）　单位：mm

> 抗拉强度 250 MPa 以上（高强钢 DP590/DP780、不锈钢、热成形件）：
> GB/T 33217-2016 表 1 对更高强度段规定了更严的限值，需按标准原文查表。
> 本文档不代填未核实数值——原 JB/T 4129-1999 曾给过更严的数（如 250~400 MPa、料厚 0.7~1.0 为 0.09/0.13/0.17），
> 但该标准已废止，不能再作为判据引用。

> 注意：表里给的是「允许的毛刺上限」，不是「合格毛刺」。一般冲压件都带毛刺，
> 图纸没写毛刺要求时按这张表判上限。
>
> 对报价的意义：
> - 图纸要求毛刺 ≤ f 级 → 必须小间隙 + 精密模 + 去毛刺，成本加 20~40%
> - 只要 g 级 → 大间隙即可，可能不用去毛刺
> - 报价单没写毛刺等级也没写去毛刺，默认按 g 级交付，客户后面提 f 级就是变更，要加钱

角度与形位对报价的影响

④ 小批量加价（不是"按比例贵一点"，是阶梯跳价）

另一项常被漏的：加急费。正常交期 7~10 天，3 天内要货需插单/加班，加价 15%~30%。

⑤ 去毛刺（独立工序，不是冲压工时的一部分）

> 判断用哪一档：毛刺要求「不割手」还是「Ra1.6 以上光洁度」，是两个价。内孔/交叉孔/深槽的毛刺，人工成本翻倍。
> 去毛刺不属于冲压工时——把它算进冲压台时里，会同时低估去毛刺、高估冲压。

3.3 工装摊销（模具 + 检具 + 夹具，不只是模具）

汽车件的工装通常三块：
- 模具（主体，占工装总额 80%~95%）
- 检具（单套 3,000~20,000 元，零件越大越贵）
- 夹具（总成件才有，焊装用，见下表）

焊接工装（自焊接盒 / 焊接总成件，模具外单列）

> 自焊接盒怎么估：先看几件焊成、几个工位——
> 单工位手工焊 0.5~2 万；2~3 工位气动 3~8 万；上机器人 10 万起。
> 经验比例：2~3 件焊成的小盒体，焊接工装 ≈ 模具费的 30%~60%；件数多、定位复杂时可达 1 倍以上。
> 这是经验推算，不是行业标准，有实单以实单为准。
> 焊接加工费另计（口径已修正）：手工点焊 0.5~2 元/点、氩弧焊 3~8 元/m、CO₂ 保护焊 2~5 元/m。
> ⚠️ 早前写的 0.10~0.20 元/点只适用全自动点焊线；手工/半自动三个独立来源一致指向 0.5~2 元/点。
> 别把焊接工装混进模具费——两者是独立工装，报价单上应分列；合成一项时要拆开核。

自焊接盒（冲压 + 焊接复合件）：成本是四块，不是两块

> 漏掉 ③④，单价低估 20%~40%。经验系数（参考级）：无焊接的简单支架，外协价 ≈ 材料费 ×1.4~1.6；焊接多的箱体 ≈ 材料费 ×1.7~2.0；不锈钢再上浮。

> 真实案例：某燃油泵支架，模具 11 万 + 检具 6 千 = 11.6 万，检具占 5.2%。
> 只看"模具费"会漏掉检具和夹具，导致工装摊销被低估 10%~30%。

汽车小件的模具费区间：

分摊基准的三种陷阱：

单件摊销 = 模具总价 ÷ 分摊总量

> 汽车件的常见做法是「模具单独结算」（模具单独确认收入），单价里不含模具摊销。
> 看到报价单里既收模具费、单价里又有摊销，是重复收费，必须指出来。

3.4 表面处理

> 小件注意：喷涂/电镀常有最低收费 1 元/件（面积小于 0.01 ㎡ 时）。按面积算会算出 0.1 元，实际收 1 元。
> 高强钢（≥1000MPa）必须用达克罗，不能电镀——电镀会氢脆，这是安全要求，不是成本选择。

3.5 管理与利润（两类件差一倍，这是最容易判错的地方）

> 汽车件利润为什么只有 5~10%？ 三个原因：主机厂年降（每年压 3%~5%）、一品一点（独家定点但价格被锁死）、长账期（60~90 天）。

管理费的计提基数有三种，必须问清：

> 通用原则：通常不含工装费——工装是一次性投入，不参与周转。
> 若供应商把工装也纳入管理费基数，会多收一笔（实例中多收 0.47 元，占报价 14%）。

⚠️ 利润率是「加成率」还是「销售利润率」（差 19%）

成本加成法：报价 = 成本 × (1 + r_add)      ← 报价员常用
售价倒推法：报价 = 成本 ÷ (1 − r_sell)     ← 财务/老板常用

换算公式：r_sell = r_add ÷ (1 + r_add)

> 汽车件利润低（5~10%），两种口径只差 0.3%~1%，这一项对汽车件影响小。
> 但对新项目报价、非汽车客户，r 可能到 20~30%，差 4%~10%，就要问清。

3.6 试制与小批量（四种模具档位，成本差 6.7 倍）

汽车件的试制阶段（DV/EV/PV）和量产，用的根本不是同一种模具。

> 来源：《浅谈小量纲车型模具开发周期、成本控制的开发方式》（中国锻压网 / 金属板材成形，2022）

怎么选：三条判据

① 按产量定档
   需求 ≤ 200 件       → 软模（或不开模，直接激光切割+折弯+焊接）
   201 ~ 10,000 件     → 简易模
   10,001 ~ 20,000 件  → 半工序模
   > 20,000 件         → 正式模

② 算总账，看"零件成本"是否反超模具节省
   总成本 = 模具费 + 单件成本 × 需求数量
   盈亏平衡点 = 两种档位总成本相等时的数量

③ 看阶段能容忍什么
   DV 阶段：只要形状对，可以不开模（激光切割 + 折弯 + 手工）
   EV 阶段：要真实材料性能 → 至少软模
   PV 阶段：要验证量产工艺 → 半工序模或正式模

试制件的成本链与量产件的三个不同

试制件单价 = 材料净成本（含废料抵扣）
           + 加工费（手工工时 × 高费率）
           + 工装摊销（模具 ÷ 本轮试制数量）
           + 首样费（一次性）
           + 表面处理
           + 手工修配/校形
           + 加急费（如适用）
           + 管理利润
           → × 1.13（增值税）

首样费容易被漏：2,000 ~ 5,000 元/次，含模具调试、试冲、首件检测。
一次性费用，不随数量变化。有些供应商叫「打样费」「开机费」「调试费」。
问法：「首样费多少？含几次试冲？超了怎么算？」

试制阶段的税坑（与量产不同）
- 有些供应商把首样费、模具费开成「技术服务费」或「开发费」，税率可能不是 13%
- 小厂可能是小规模纳税人（3% 征收率），不是一般纳税人
- 问一句「你们是一般纳税人还是小规模」，否则比价差 10 个点

试制阶段的三个陷阱

> 核价动作：看到试制报价，先问三句——
> ① 这份报价对应什么精度等级？（ST/FT 几级）
> ② 材料是牌号对应的原牌号，还是代用料？
> ③ 首样费单列了吗？含几次试冲？

第四步：汽车件专属校验（六条，少一条就不算汽车件分析）

4.1 年降（漏算 = 高估利润 3~5 个百分点）

n 年平均售价系数：

平均售价系数 = [1 + (1−d) + (1−d)² + … + (1−d)ⁿ⁻¹] ÷ n

3 年：d=3% → 0.9703   d=5% → 0.9508   d=10% → 0.9033
5 年：d=3% → 0.9515   d=5% → 0.9187   d=10% → 0.8451

含义：报价 100 元、年降 5%，三年下来平均只能收到 95.08 元；五年只有 91.87 元。

两条实操规则：
1. 按第 3 年（或第 5 年）的价格核算成本 —— 前几年超额利润补贴末年，末年打平即安全
2. 报价单没写年降条款 ≠ 没有年降 —— 主机厂在年度谈判时才提。没有预留，只能被动接受

4.2 共模（左右对称件，最容易被重复收费）

判据：零件图上有 L/R、LH/RH、左/右，或形状为镜像 → 必须问共模还是分别开模

四个报价陷阱：

4.3 减薄率（只适用于深拉延件）

适用范围：门内板、侧围、油底壳、轮罩、纵梁等深拉延件。小件（端子/弹片/垫片）不核算减薄率。

核价时怎么用：减薄超限 → 需要多道拉延或改材料 → 成本上升。先谈工艺，不谈价。

4.4 回弹（高强钢件专属，藏在模具调试费里）

对报价的影响：DP590 以上的件，模具里必须含回弹补偿 / 调试费，占模具价 15%~30%。

> 核价动作：材料 DP590 以上或抗拉 ≥780MPa → 问「模具费里含不含回弹调试费」。不含 = 后期必追加。

4.5 模具维修与全寿命成本（只比首价等于只看一半）

含义：一副 20 万的模具，全寿命要再花 36~40 万修理费。只比首价，等于只看了一半成本。

必问三句：
1. 模具保修期多久？大修谁承担？
2. 每多少冲次保养一次？保养费算谁的？
3. 模具寿命承诺多少万次？达不到怎么赔？

4.6 PPAP 与过程能力（汽车件特有的"隐性成本"）

> 核价动作：报价单里如果完全没有 PPAP / 检测费，说明要么漏报（后期追加），要么这家不是正规汽车体系供应商。
> 小件单件 PPAP 摊销：首次 1~3 万 ÷ 批量。10 万件时是 0.1~0.3 元/件，对 0.13 元的端子是致命的——所以小件的 PPAP 通常按项目单独收，不摊进单价。

第五步：异常判定（占比是结果，不是判据）

第 1 步：先看工装占报价多少（单独判，不分件型）

第 2 步：剔除工装后，算「加工 ÷ 材料」比值

第 3 步：占比只作参考，不能当判据

> 为什么：成本占比随分摊量剧变。同一份报价，批量从 1 万变到 100 万，工装占比从 68% 掉到 5%。
> 拿占比当判据，会把正常报价判成异常。

参考区间（仅供观感，不作为判据）

第六步：输出结构（5 段）

【1】结论（3 句话内）
    - 这个价合理 / 偏高 X% / 偏低 X%
    - 主要偏差在哪一项
    - 有没有结构性错误（重复收费、口径混用）

【2】成本拆解表
    | 项目 | 供应商报价 | 本文档测算 | 偏差 | 判定 |

【3】异常项（按金额排序，不按百分比）
    1. XXX 高 X 元，可能原因……，建议问……
    2. ……

【4】可比区间
    - 按本文档口径，这个件应在 X ~ Y 元
    - 上下限的假设分别是什么

【5】谈判要点（3~5 条，从大到小）
    - 先谈金额最大的
    - 每条给出「问什么、期望回答、若答不上说明什么」

样例输出（脱敏示例）

输入：A 柱下部加强板，展开 320×180mm，料厚 1.6mm，DP780，年用量 15 万件，模具 25 万单独结算，IT11，无表面处理，报价 15.80 元/件

【1】结论
报价 15.80 元偏高约 12.8%。主因是工装摊销被重复计入——模具已单独结算 25 万，单价里又算了 1.67 元/件的摊销。剔除后应在 14.0 元左右。

【2】成本拆解

※ 加工费偏低是因为按 36,000 SPH 算；若实际是普通冲床 1,800 SPH，加工费应上浮至 0.25 元左右。

【3】异常项
1. 工装重复收费：模具 25 万已单独结算，单价里仍有摊销 → 多收 1.67 元/件，15 万件合计 25 万
2. 加工费口径不明：报价单未说明压机吨位与冲次，无法判断 0.03 元是否合理

【4】可比区间
按 DP780 + IT11 + 年 15 万件 + 模具单独结算 → 13.5 ~ 14.5 元/件

【5】谈判要点
1. 先指出工装重复收费（25 万，最大一笔）
2. 要求提供压机吨位和 SPH
3. 确认年降条款（3 年 4% 的话，第 3 年应降至 13.3 元左右）

质量门槛

交付边界

本文档不替代采购决策、法务审阅或供应商考察。价格判断基于公开行业数据与多源交叉区间，不构成对某家供应商的资质或履约能力评价。

安全件特别声明：安全带固定点、座椅骨架承力件、转向/制动相关零件的安全性判定必须由持证工程师按 GB/ECE 法规执行，本文档只核价格结构。价格合理不等于安全合格。

数据来源与交叉验证状态

第二部分：模具总价（一套汽车模多少钱）

> 判据来源：材料系数 / 吨价 / 模面尺寸 / 六项拆解，四条路径交叉
> 典型量级：几万 ~ 几百万 / 套
> 注意：五金小模（< 5 万、一口价）核不了，那类要用零件单价反推

> 本文档核的是「一套模具多少钱」，不是「一个零件多少钱」。
>
> 若客户要核的是零件单价，请改用：
> - 五金件 / 家电件 / 钣金件 → references/sheetmetal.md
> - 汽车小件（端子、支架、加强板、托架、连接法兰）→ 本文（汽车件章节）
>
> 两种成本链完全不同：模具报价核「这一套模具的材料+加工+设计+试模」，
> 零件报价核「每件的材料+加工+工装摊销+表处+管理利润」。混用会得出离谱结论。

适用范围

• 行业：冲压模具（单工序模 / 级进模 / 复合模 / 多工位模），钢件为主
• 任务：判断供应商报的模具价是否偏离常规、贵在哪、能压多少
• 判断锚点：模具类型、模架规格、镶块数量、加工工序、试模次数、模具寿命
• 交付物：报价拆解、异常高项、可比区间、压价空间、谈判要点、合同条款核查
• 不适用：注塑模、压铸模、锻模（吨价与结构差异大，需另一套模型）；精密级进模、多工位模、热成形模的吨价显著高于常规，本模型只能给量级
• 不适用：五金小模具（总价 < 5 万、单工序简单模、模具费几千到两万）——这类模具厂通常只给一口价，不出分项报价，本文档的三条路径（材料系数 / 吨价法 / 六项拆解）全部跑不起来。强行套用会得出"严重偏高"的假结论。
  > 若客户手上就是这种一口价小模具，正确做法是：改用 references/sheetmetal.md，从零件单价反推模具费是否合理——因为五金小模具的模具费通常已含在首件或前几批单价里。
  >
  > 两类模具的分界：汽车冲压模（多工序、铸铁/钢板模架、单价几十万起、必有分项报价）vs 五金小模（单工序、简单结构、几千到几万、常一口价）。两者的报价方式不是粗细之分，是两套体系。

第一步：先确认五件事，否则拒绝分析

缺项时先问；客户说"不知道"，报告里标「待确认」，结论降级为粗判。

第二步：输入

2.3 输入自洽性校验（任何时候都先跑这一关）

真实报价单的数学错误率不低。 本轮抽检 5 份公开报价单/成本模板，2 份有明显错误、1 份轻微偏差、仅 2 份完全自洽。不先校验就往下算，等于在错数上盖房子。

真实反例（公开报价模板，匿名处理）：
> 展开 350×245 mm、料厚 1.5 mm、304 不锈钢（密度 7.93）→ 实心重应为 1.020 kg
> 报表写「毛重 0.68 kg / 净重 0.91 kg / 利用率 75%」
> 三个数互相矛盾：净重 0.91 > 毛重 0.68；实心就已 1.02 kg，"净重 0.91"反而不可能。
> 材料成本 16.74 元 ÷ 18.5 元/kg = 0.905 kg，反推利用率 112.7%，物理上不存在。

遇到这类错误，不能"帮客户圆过去"——原样指出矛盾点，让客户回头找供应商确认。圆过去等于替对方的错误背书。

> 另一类常见错误：材料成本与"材质单价 × 用量"对不上，反推单价是声称价的 3~5 倍。这通常意味着材料项里混入了别的费用（外协、表面处理），或单价用的是零售价而成本用的是大宗价。先分清，再比价。

第三步：计算链

3.1 从零件尺寸反推模具轮廓（有尺寸才做）

成型模

修边 / 翻边 / 冲孔 / 整形模

> 以上规则出自专利 CN118568884A。拉延模、落料模专利未明示，只能按成型模近似，报告里必须声明是推算。
>
> ⚠️ 级进模不适用以上任一表。 遇到级进模：跳过 3.1、3.2、3.3，直接走 3.4c（模面法）→ 3.4（材料系数）→ 3.5（六项拆解）。可用性判断见 3.4c 末尾的「四把尺可用性矩阵」。
>
> ⚠️ 表中「成型模 H3 = 500」只适用于中小件。 大型拉延模/成型模的实际闭合高度远大于 500（汽车覆盖件拉延模通常 800~1400 mm，因为要容纳压边圈、气垫顶杆、模座）。
> 修正规则（经验值，非专利原文）：
>
> | 零件高 H1 / 展开长 L2 | 模具高 H3 修正 |
> |---|---|
> | H1 < 150 且 L2 < 500 | 按原表（400~500） |
> | H1 150~300 或 L2 500~1500 | H3 = 700 ~ 1000 |
> | H1 > 300 或 L2 > 1500 | H3 = 1000 ~ 1500 |
>
> 不加这条修正，大型模具的重量会被低估 2~3 倍，进而把合理价也算低 2~3 倍。本表修正值是经验推算，报告里必须标注。

3.2 模具重量

W(吨) = L3 × W3 × H3 × 7.85 × 10⁻⁹ × C      (L/W/H 单位 mm)

红线：不能用国标安全校核式（底面积 × 高 × 8 × 0.6）算成本——那个 0.6 是吊具安全系数，会系统性高估约 50%。它只能用于吊装校核。

> 该式的完整出处（此前只写"国标"，未标标准号，现补全）：
> GB 13887-2008《冷冲压安全规程》7.7.1 式(5) —— 强制性国家标准，现行（发布 2008-12-11，实施 2009-10-01，代替 GB 13887-1992）。
> 原文：「冲模质量 = 冲模底面积(cm²) × 冲模高度(cm) × 密度 × 0.6」，密度取 8 g/cm³，0.6 为"冲模空度系数"。
> 用途被标准限死：仅用于吊耳/吊环/吊钩的强度校核（要求两个吊点承受整套模具质量 + 1 倍保险系数）。
> 误用后果：这是安全条款，取向是"宁可估重"；成本核算要的是"尽量估准"。两者方向相反，拿安全式算成本会高估约 50%。

3.3 合理价格（吨价必须按地域取，不能用一个数）

先统一税口径：

不含税 → 含税：× 1.13      含税 → 不含税：÷ 1.13

本文档所有比价在含税口径下进行。报价单未注明含税与否的，标「待确认」，不得直接比。

合理价格(万元) = 重量(吨) × UP × CPI

UP 吨价（多源实测，含税，单位：万元/吨）

> ⚠️ 本表有三重适用限制，缺一不可：
> ① 模具类型：仅限单工序模、复合模。级进模、多工位模、热成形模不适用。
> ② 模架结构：仅限铸铁结构（模架用 HT300 铸铁）。钢板结构模（45#/Q235 厚板焊接模架）不适用——钢板模架轻而贵，吨价是铸铁模的 2~3 倍。
> ③ 模具重量：仅限 ≥ 3 t。中小模具的吨价极高（0.1 t 的小模可达 30 万/吨以上，因为设计费和加工工时摊在极小的重量上），用本表会低估 5~10 倍。
>
> 任一条不满足，路径 B 直接作废，只用路径 A（材料系数）和路径 C（六项核对）。
>
> 为什么这么严：本轮矩阵演练用 10 组不同尺寸跑过，吨价法在两端（<0.5 t、>10 t）和钢板结构模上全部失效，误判幅度 2~10 倍。它不是通用工具，只是一把窄尺。

> 注意：地域指的是「供应商」所在地，不是采购方所在地。 成本发生在模具厂，不是在你厂里。这个搞反了会整体偏移一档。
>
> 以上全部仅适用于单工序模与复合模。 级进模、多工位模、热成形模另议。

> 这一条是本文档最容易被误用的地方。 吨价地域差异可达 4 倍（2.8 ~ 12 万）。用单一 4.4 万去核：
> - 广西客户的 3.5 万报价会被误判"偏低 27%"
> - 上海大众体系的 9 万报价会被误判"虚高 105%"
>
> 区间有重叠，按这个优先级选，不要挑最大的那一档：
> ① 明确属主机厂配套体系（大众/丰田/本田等）→ 取对应体系档
> ② 供应商在深圳且以出口模为主 → 取深圳档
> ③ 外企 / 合资，但非主机厂直配 → 取外企档
> ④ 内地省份 → 取内地档
> ⑤ 其余情况或信息不明 → 取「全国一般 3.5~5.5」并在报告里声明
>
> 选错一档，结论可能从"合理"翻成"虚高 100%"。不确定时选"全国一般"，并在结论里写清这是默认档。

CPI 价格系数，多因素取最大值：

区间值怎么取（不写清就会各算各的）：

不确定时取中值 1.25，并在报告里注明"CPI 取中值，实际可能在 1.1~1.5 间波动，影响合理价 ±15%"。直接取上限 1.5 会把合理价抬高 15%，等于替供应商抬价。

3.4 材料系数法（第二把尺）

> ⚠️ 先看这一句，否则整节白算：本节的 6~10 倍（或 3~5 倍）算出来的是成本，不是报价。
> 它对应的是"这套模具做出来花多少钱"，还要再过 3.4b 的技术系数 × 风险系数 才是供应商该报的价。
>
> 实测验证（2026-10 演练，400W×1000L 汽车连续模，L+W=4000 → C=0.38）：
> > 模具外形 3000×1000×300 → 重量 2.68 t > 工作零件 25% = 671 kg × 15 元/kg = 1.01 万材料费 > × 9 倍 = 9.06 万（成本） > × 1.8（技术 1.5 × 风险 1.2）= 16.3 万 > 行业实测报价 15 ~ 16 万 ✓ 对上 >
> 少乘这一层，会把正常报价误判成"虚高 1.8 倍"——这是本文档第一高频错误，比材料费口径还常见。

先锁定口径，否则必错。 本节「材料费」只指模具工作零件的钢材成本（凸模、凹模、镶块、刃口件），不含模架、标准件、外购件、热处理。

合理成本 ÷ 工作零件钢材费 = 6 ~ 10 倍（钢板冲压模取 9）

上表经两个独立行业来源交叉印证（西诺巴精密模具、弘超模具技术中心），与专利口径一致。

钢材单价必须用模具钢价，不能用板材价——这是正算时最常见的崩盘点：

> 一句话记法：模具的"材料费"永远是模具钢价 × 钢材重量，见到 6 元/kg 那种数就是拿错表了。

正算四步（已知零件 → 估成本）

① 估模具外形尺寸 → ② 重量系数法算总重（见 3.2）
→ ③ × 工作零件占比 = 工作零件重 → ④ × 模具钢价 × 6~10 = 成本

> ⚠️ 第 ② 步对级进模/连续模不成立——3.2 的重量表已明令不适用级进模。
> 拿到连续模时，② 只能用「估外形 → 按 3.2 公式粗算」作为量级参考，不能当准数；
> 此时应以 3.4c 模面法为主，本节的 6~10 倍只用来校验"材料费占比是否离谱"。

③ 的工作零件占比（连续模工位越多，占比反而越低）：

正算示例（3000×1000×300 连续 5 工位，L+W=4000 → C=0.38）：

重量 = 3000×1000×300×7.85e-6×0.38 = 2.68 t
工作零件 = 2.68×1000×25% = 671 kg
材料费 = 671 × 15 元/kg = 1.01 万
成本 = 1.01 × 9 = 9.06 万
报价 = 9.06 × 1.8（技术1.5 × 风险1.2）= 16.3 万

> 交叉校验：同一副模用 3.4c 模面法（400×1000×0.25 = 10.0 万成本 × 1.5 = 15.0 万），
> 与本节 16.3 万相差 8% ✓ 两路自洽。
>
> ⚠️ 本例是连续模，吨价法（3.3）禁用，不能拿 2.68t × 4.5~6 万/t 去比——那是违规操作。
> 连续模只有 3.4（材料系数）+ 3.4c（模面）+ 3.5（六项） 三条路。

但报价单上的「材料费」通常不是这个口径，多数含了模架和标准件。先看构成，再选倍数：

> 两处多源分歧的说明：
> ① 本节原给"钢+模架 4.5~6"，另一来源给"3.5~8"。差异不是谁错，是复杂度的影响没被表达——简单模 3.5、复杂模 8，中位就在 5 左右。同一档内，简单件取下限、复杂件取上限，幅度约 ±30%。
> ② 还有一处需要小心：把「材料系数」写成「价格 = 钢材总重 × 钢单价 × 系数」时，如果"钢材总重"是全部钢材（含模架），系数就是 3.5~8；如果是仅工作零件，系数才是 6~10。同一句话，分母不同，系数差一倍。 核价前必须先确认对方算的是哪一档。

> 红线（必读）：3.5 的「材料费占比 15%~43%」是含标准件的合计口径，对应 3~5 倍，不是 6~10 倍。两个口径混用会得出相差一倍的结论——这是本文档最容易犯的错。
>
> 自查：若用 9 倍算出的"合理价"与 3.5 的六项拆解结果对不上，先回头查材料费口径，别急着判供应商虚高。

3.4b 技术系数 × 风险系数（「成本 → 报价」的乘数层，3.3 / 3.4 / 3.4c 全部要用）

前面 3.3（吨价）、3.4（材料系数）、3.4c（模面）算的都是成本。但行业里还有一个乘数层：同样的成本，技术难度和客户风险不同，报价能差一倍。

> 这一层不属于某一把尺，而是所有尺的共同出口。核价时的完整链条是：
> > 任一成本路径（3.3 / 3.4 / 3.4c）→ × 技术系数 × 风险系数 → × (1+税率) = 应报价格 >
> 跳过这一层直接拿成本比报价，必然把正常报价判成"虚高 1.5~2 倍"。

最终报价 = 成本小计 × 技术系数 × 风险系数

技术系数（1.0 ~ 2.0）

风险系数（1.0 ~ 1.5）

这个乘数层的威力（真实案例）

一套 800kg 的精密高寿命模具：
- 按重量算：800kg × 35 元/kg = 2.8 万
- 按成本加成 + 乘数：成本小计 8.4 万 × 1.5（精密高寿命）× 1.2（新客户）= 15.12 万

同一套模具，差 5.4 倍。

核价时怎么用

> 这一层最容易被"纯成本派"忽略：只按材料吨价、材料系数算，会算出 2.8 万，然后看到 15 万的报价就判"虚高 5 倍"——其实人家报的是精密高寿命模。
>
> 反过来也危险：如果供应商用普通模的成本，套一个 2.0 的技术系数，就是在收"精密模的价、给普通模的货"。核价时必须同时问技术参数（公差等级、寿命承诺、结构复杂度），不能只看系数。

实测出来的"总乘数"是多少

把技术系数 × 风险系数乘起来，落到实际报价上通常就是 1.5 ~ 1.8 倍：

> 所以核价时有个好用的口算：
> > 应报价格 ≈ 成本 × 1.5（下限，薄利老客户） > 应报价格 ≈ 成本 × 1.8（中位，汽车精密模常态） > 应报价格 ≈ 成本 × 3.0（上限，超精密/出口急单） >
> 报价 ÷ 成本 落不进 1.5~1.8 的，先问是上面哪一档，再判高低。

> 反算也有用：拿到报价 15 万 → ÷1.8 得 8.3 万成本 → 若这成本在材料系数法下解释得通，那 15 万就是合理价；
> 解释不通（比如材料系数只有 4 倍），才是真虚高。先除再比，不要直接比。

3.4c 模面尺寸法（第三把尺，级进模/连续模的唯一快速路径）

行业里还有一个更快的估法：只看模具的模面尺寸，连重量都不用估。

连续模   成本 ≈ 下模板模面 长(mm) × 宽(mm) × 0.25  （元）
单工程模 成本 ≈ 下模板模面 长(mm) × 宽(mm) × 0.11  （元）
汽车零件模 再 × 1.2

系数单位是 元/mm²，也就是 0.25 元/mm² = 25 万元/m²。

> 为什么这把尺对级进模特别重要：3.2 的重量表明令不适用级进模（见 3.1/3.2 的警告），
> 3.3 吨价法同样禁用。手上一套连续模、又拿不到分项报价时，只剩这一条路能出数。
> 精度不如六项拆解，但有数总比没数强。

⚠️ 这个公式有致命的口径问题，用之前必须钉死

公式里的「模面尺寸」到底是哪一个？差 3 倍重量，结论完全相反：

用 2026-10 的实测锚点校准：400W×1000L 汽车零件连续模，行业报价 15~16 万

模面法成本 = 400×1000×0.25 = 10.0 万
× 1.5（管理+利润+税）= 15.0 万   vs 实测 15~16 万  →  命中 97%  ✓

结论：0.25 这个系数是对的，不需要修正。 之前误以为它"偏低 35%"，是因为忘了乘成本→报价的 1.5 倍乘数层——把成本和报价直接比，必然得出"系数偏低"的假结论。

> ⚠️ 这个坑要专门记一笔：3.3 吨价法、3.4 材料系数法、3.4c 模面法，输出的全部是「成本」。
> 必须过 3.4b 乘数层（技术系数 × 风险系数）才是「报价」。漏了这层，会把正常报价判成"虚高 1.5~2 倍"。
> 这是本文档第一高频错误，比材料费口径还常见。

「模面」到底指什么——必须问清，否则差 2.5 倍重量

拿不准就直接问：「你说的模面，是零件的展开尺寸，还是下模板的尺寸？」——一句话省 2.5 倍误差。

模面重量比（t/m²）—— 比模面法更好用的一个快速校验

不看价格，只看「这个重量配这个模面，合不合理」：

模面重量比 = 模具总重(t) ÷ 零件模面面积(m²)

两个真实用法：

> 这个指标比 3.2 的重量系数法弱（只需两个数，不需三围），但快，而且不需要知道 C 值。
> 用法定位：3.2 算「应该是多少」，模面重量比查「这个数像不像话」，两者配合。

四把尺的可用性矩阵（01 之前没有这张表，导致容易拿错尺）

> 这才是 3.4c 存在的真正理由：不是为了"粗筛"，而是因为级进模/连续模根本没有别的快速路径——
> 3.2 的重量表明令不适用级进模（见 3.1 与 3.2 的警告），吨价法也禁用，材料系数法缺重量输入。
> 手上只有一套连续模、又拿不到分项报价时，3.4c 是唯一能出数的路。

3.5 六项拆解（找出"贵在哪"）

> 区间来源分歧说明：以上区间是多源交叉后的并集。材料费来源差异最大（15%~33%）——关键是它对应哪一档钢材口径：
> - 15%~22% → 仅工作零件钢材，对应 3.4 的 6~10 倍
> - 20%~33% → 含模架/标准件/外购件，对应 3.4 的 3~5 倍
>
> 加工费共识度高（30%~60%）。利润 15% 以上的多见于注塑模与定制非标模，冲压模常规在 8%~12%。
>
> ⚠️ 早期版本曾把材料费上限写成 43%，反推仅 2.3 倍，低于 3~5 倍下限——已修正为 33%（对应 3.0 倍）。

> 必须做的两步校验（不做就会算错）
>
> ① 区间不能相加。 六项区间直接相加会得到 60%~170%，没有意义。判断"某一项是否异常"用第二列；判断"整体是否合理"用第三列。
>
> ② 用户给的分项之和必须等于 100%。 加起来 108% → 有项虚高或重复计费；加起来 88% → 有漏项，最常见的是漏计外购件（弹簧、导柱、氮气缸）和调试费。
> 遇到不等于 100% 的，先让用户补齐或说明口径，不要自己按比例摊平——摊平等于替供应商掩盖问题。

试模费的两个口径，别混：

判断"报价里有没有藏试模费"用第一行；判断"这个项目要预留多少钱"用第二行。报价里完全无试模费 = 后期必追加。

设计费按什么算：看客户给了什么资料（三档，差 5 倍）

六项里只有设计费的基数最容易吵。行业惯例是 设计费 = 加工费 × S，S 按客户提供的资料深度分档：

> 三个必须注意的点：
> ① S 乘的是加工费，不是总价。乘总价会把设计费算成 5 倍。
> ② S 不含"模流分析 / CAE 成形仿真"。覆盖件模的 CAE 是单独一项，一般 3,000~15,000 元或按工时计，别混进 S。
> ③ 报价单上如果写「设计费 12%」，先问清 12% 的分母是谁——是加工费（合理）、还是总价（虚高 3~5 倍）、还是材料费（偏怪但也可存在）。

> 另一个常被误读的"综合系数 1.5"：有些资料给 模具价格 = [材料 + 加工×(1+S) + 试模 + 包装] × 1.5。
> 那个 1.5 不是"利润 50%"，它= 管理费 × 利润 × 税 的连乘，展开只有约 1.39~1.46：
> 管理 10% × 利润 15% × 税 13% = 1.10 × 1.15 × 1.13 = 1.429
> 所以 1.5 只对应「管理 8% + 利润 10% + 税 13%」这种薄利组合。精密模、出口模用 1.5 会亏——这正是 3.4b 存在的理由。

这一步是本产品的核心——只有拆到六项，才能指出"贵在管理费"而不是"贵 18%"。

3.6 寿命与摊销

来源：GB/T 14662-1993 附录 B

> ⚠️ 状态说明（必读）：GB/T 14662-1993 版已于 2006-11-06 废止，被 2006 版全部代替；而 2006 版在修订时删除了这个附录。
> 所以这组数值目前处于「无现行标准依据」的状态——它是 1993 版的内容，现行版里没有。
> 之所以仍在用：它是国内唯一对冲裁模寿命做过量化规定的文献，且被写入购销合同后仍有约束力（合同引用的是具体数值，不是标准本身）。
> 引用时必须同时写清三点：(a) 出自 1993 版附录 B；(b) 1993 版已废止；(c) 现行 2006 版无此内容。只写第一个会被当成引用现行标准。

表 B1 · 首次刃磨寿命（万次）　条件：料厚 t = 1 mm，σb = 500 MPa

表 B4 · 总寿命（万次）

> 两张表必须分开用。 总寿命 50 万次不等于"50 万次不用修"——首次刃磨寿命只有 2.5 万次，意味着每 2.5 万冲次就要磨一次刃，中间要磨约 19 次。忽略这一项会严重低估维护成本。

修正系数

实际寿命 = 基准 × Kσ × Ks

单件模具摊销 = 模具价格 ÷ (实际寿命 × 10000)

判据：摊销占单件售价 > 15% 时，属"小批量高模具成本"，应优先考虑模具费单列或改工艺。

> 两种情况下跳过本节，不要硬算：
> ① 客户未给寿命承诺 → 无法算实际寿命，摊销项写「待补」，不得用 B4 表数值代替（那是保证值不是承诺值）。
> ② 承诺寿命 < 1 万次 → 摊销会异常放大，此时应直接判为"模具经济性不成立"，而不是给一个天文数字的摊销。

> 红线：
> ① 不能声称这组数据出自「GB/T 14662-2006」——2006 版已删除该附录，引用必须写 -1993。
> ② 不能把 50 万次（普通合金钢冲裁模）与 1000 万次（硬质合金）混用。
> ③ 硬质合金在级进模、复合模下的总寿命，原表未给出，不得自行推算填补。

商业承诺寿命比国标低得多，这个差距必须讲清

行业报价惯例（模具论坛一线从业者）：落料类 12 万次、压弯类 8 万次、拉伸类 10 万次；硬质合金 8000 万次。

同样一副"合金钢落料模"，国标 B4 表写 50 万次，报价惯例只肯承诺 12 万次——差 4 倍。客户若不知道这一层，会以为供应商在糊弄。

谈合同时的正确用法：先按 B4 表要求（有法律依据的底线），谈不拢再退到 12 万次并相应压价。绝不接受"正常使用"这种无量化承诺。

3.7 合同条款核查（比价格更值得看）

价格可以谈，条款谈不回来。这一节不给结论，只列出必须逐条问清的项：

付款节点（行业两种通行写法，任选其一但要写进合同）

> 质保金比例是关键。10% 质保金 + 一年期，实质是把 10% 货款的无息占用转给供应商，报价通常会因此上浮 2%~5%。判断报价高低时要把这一项算进去。

第四步：异常判定

4.1 硬异常（任一命中，结论标"存在明显问题"）

4.2 软异常（提示，不直接定罪）

4.3 材料单价参照（2026 年 10 月，必须分双口径）

材料单价的第一个坑不是贵贱，是拿零售价去比大宗价。同牌号两档差 30%~80%：

> 怎么用这张表：
> ① 供应商报价里的材料单价，通常应落在"大宗"这一档（他们是批量采购）或略高；落在零售光板档说明是小批量零买，可接受但要问清。
> ② 低于大宗价 15% 以上，基本可以判断是降级用材或以次充好——这是比总价更值得追的问题。
> ③ 大宗价取 2026-10 现货，会随钼铁、钨铁波动（2026 上半年钼铁涨超 20%，直接推高含钼钢成本）。跨季度使用时须重新询价。

> 口径纠错记录：早期版本曾把 Cr12MoV 写成 18~30 元/kg 并称"低于 18 需警惕"。对照 Mysteel 现货后确认该判断有误——11.9~15.1 元/kg 是真实的圆钢成交价，18~30 才是零售光板价。两者都真实，混用会导致误判供应商。

4.4 报价博弈系数（真实市场行为，不是理论）

模具论坛多位从业者的一线经验（原话）：

> 「一般简单的计算方法，模板 100 mm 长 1 万元。薄的材料加比例。忙的时候加比例，闲的时候减比例，比例 20~30%。」

含义很直接：模具报价不是纯算出来的，是在算完的基准上再乘一个市场系数。

这不是"虚高"，是行业常态。 同样一套模，旺季报 65 万和淡季报 45 万可能都"合理"。判断时先问一句"这套模什么时候报的、交期多久"，再下结论。

> 另附一条量级锚点（论坛经验，表述较粗，仅作交叉校验）：模板长度每 100 mm 对应约 1 万元。用它对 3.3/3.4 的结果做第三重校验。

4.5 五类常见报价猫腻（来自一线从业者揭露）

> 这张表是本文档与"纯公式计算器"的区别所在。算得出合理价，还要看得出报价单里哪一句在骗人。

第五步：输出结构（6 段）

1. 已确认事实与来源
   - 模具类型、报价总额、含税/含试模状态、所在地域
   - 哪些数字来自报价单原文，哪些是本文档估算
   - 明确标出「待确认」项

2. 可比区间（给区间，不给点）
   - 路径 A：材料系数法（按 3.4 口径表选倍数）
   - 路径 B：重量 × 地域吨价 × CPI
   - 路径 C：六项比例反推
   - 三条路取交集；**分歧超过 30% 时按下面的裁决规则处理，不许取平均**

   【三路径裁决规则（**A 为主，C 为辅助，B 仅作窄条件下的校验**）】
   ① **A（材料系数）是主判据**——它基于材料费，不受吨价假设影响，只要口径确认就最可靠
   ② **C（六项核对）是结构校验**——判断"钱花在哪个环节"，不做绝对价格判断
   ③ **B（吨价法）只在三重条件全满足时启用**（单工序/复合模 + 铸铁结构 + 重量≥3t），
      其余情况一律作废；即便启用，也只作交叉校验，**不得单独据此下结论**
   ④ 只有分项比例、无材料费 → 以 C 为准
   ④ 三条路分歧 > 30% → 报告里并列列出三条路的数值与原因，不给单一结论，
      改为「区间 30~80 万，分歧源于材料费口径未确认」
   ⑤ 三条路都不成立 → 只出粗判，明确写「数据不足，无法给出合理价区间」

3. 异常项清单（按偏离幅度排序）
   - 每项注明触发了哪条判据、偏多少、可能原因
   - 区分硬异常与软异常

4. 压价空间（按项给，不按总价打折）
   - 每项：能压多少 + 依据 + 一句话谈判话术
   - 不给"总价打八折"这种没有依据的建议
   - 提示：压价必须同步锁定技术协议（材料牌号、热处理硬度、寿命承诺），
     只压价不锁协议，供应商会在材料和热处理上找回来

5. 合同条款核查
   - 按 3.7 表逐条标注「已明确 / 未明确 / 缺失」
   - 付款节点与质保金比例的评价

6. 谈判要点与待补材料
   - 三个必须让供应商书面回答的问题
   - 哪些参数缺失导致本次结论只能是粗判
   - 人工复核项

样例输出（节选，脱敏示例）

> 输入：某汽车结构件，零件展开 1600×900 mm，料厚 1.8 mm，高强钢，供应商报价 58 万元（含税），单工序修边模，客户在广西。

【已确认】单工序修边模 ｜ 含税 58 万 ｜ 含试模 ｜ 广西
【待确认】分项报价未提供，无法做六项拆解

【路径 B】轮廓推算 2100×1300×860 mm → 体积 2.348 m³ × 7.85 × 0.38 = 重量 7.00 t
         CPI：板厚 1.8≥1.5 给 1.1；高强钢未给强度，按"较复杂"取 1.25 → 取最大值 1.25
         广西吨价 2.8~3.5 万/t × 1.25 → 合理价 24.5~30.6 万（中位 27.6 万）
         → 报价 58 万 ÷ 27.6 万 = 2.10 倍，显著偏高

【分歧提示】若供应商实际位于长三角（4.5~6.0 万/t × 1.25 = 39.4~52.5 万），
            倍数降到 1.10~1.47 —— 报价基本合理，仅在区间上沿偏高。
            **地域是本次结论最敏感的变量：广西判偏高 2.1 倍，长三角判基本合理。**
            先确认供应商所在地，再下定论。

【结论】粗判为偏高，但缺分项报价，无法定位贵在哪一项。
        建议索取材料费、加工费、设计费分项后再复核。

> 样例的价值：让客户看到"地域变量会翻转结论"——这本身就是专业感的证明。

质量门槛

1. 先确认材料的时间范围、单位、来源和适用对象；缺失时标为待补。
2. 按汽车冲压模具的业务口径提取证据，区分事实、计算、判断、建议和未验证假设。
3. 不补造数字：没给尺寸就不算重量，没给分项就不逐项比对。
4. 只在输入支持的范围内计算；超出的部分明确写"需补充 X 才能判断"。
5. 输出前检查：
   - 是否区分了含税/不含税（13%）——未统一税口径的，不得出结论
   - 是否确认了模具类型（决定寿命表）
   - 是否确认了材料费的口径（仅工作零件钢材 / 含模架 / 含标准件外购件），并按 3.4 选对倍数
   - 是否按地域选对了吨价（2.8~12 万区间，不是固定 4.4 万）
   - 是否说明了试模次数（含几轮、超出怎么算）
   - 是否区分了首次刃磨寿命与总寿命
   - 是否提示了模具所有权与移模条款
   - 材料单价是否按牌号 + 国产/进口 + 毛料/光板分别核
   - 寿命是否乘了 Kσ 和 Ks
   - 4.4 万元/吨是否已声明为单一参考值、非市场价
   - 成本与报价是否分开：3.3 / 3.4 / 3.4c 算出的是成本，必须过 3.4b 乘数层（×1.5~1.8）才与报价比
   - 模具类型是否选对了尺：级进模/连续模禁用吨价法（3.3），只能走 3.4c + 3.4 + 3.5
   - 钢材单价是否用模具钢价（11.9~28 元/kg），不是板材价（4.5~6.5 元/kg）——用错差 2~4 倍
   - "模面尺寸"问清是零件展开还是下模板（差 2.5 倍重量）
   - 若走模面法，是否做了模面重量比交叉校验（单工序 2~4 / 复合 3~6 / 连续 5~10 t/m²）

第三部分：良率损失（质量问题损失多少钱）

> 判据来源：PONC（一汽-大众实践）+ COPQ 分层 + GB/T 19000-2016 术语
> 核心区分：返工（变合格）≠ 返修（只能让步接收）

适用范围

• 行业：冲压为主（单工序 / 级进 / 多工位）；焊装、涂装、装配可复用同一框架，但人工费率与节拍参数必须替换
• 任务：把"良率低"翻译成"一年亏多少钱、亏在哪道工序"
• 判断锚点：工序、不良模式、返工可行性、报废判定、单件材料成本、设备节拍、FTT
• 交付物：损失构成、瓶颈工序、改善优先级、可回收金额、验证方案
• 不适用：纯服务业的"损耗率"核算；不涉及财务记账口径调整；不做质量体系审核

第一步：先统一口径（不统一，后面全是废数）

行业里四个词经常被混用，混用会差 15 个百分点：

必须问清用户给的是哪一个。 用户说"良率 95%"，要追问：是 FTT 还是含返工的综合良率？

1.0 先分清两个词：返工 ≠ 返修（国标有明确定义）

GB/T 19000-2016《质量管理体系 基础和术语》（等同采用 ISO 9000:2015）第 3.12 条：

> 3.12.8 返工 rework：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施
>
> 3.12.9 返修 repair：为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施
> 注 1：不合格的产品的成功返修未必能使产品符合要求。
> 注 2：返修包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施。
>
> 3.12.10 报废 scrap：为避免不合格产品原有的预期使用而对其所采取的措施

这两句话的差别，决定了良率怎么算、损失怎么算：

> ⚠️ 行业里绝大多数人把两个词混着用，包括很多报价单和质检台账。
> 一句话分清：问「返修完这个件算合格品吗？」
> - 算 → 那是返工，能进良率
> - 不算但客户同意用 → 那是返修 + 让步，不能进良率
> - 不算也不能用 → 那是报废
>
> 这个区分不较真，良率会虚高 3~8 个百分点，PONC 会少算让步折价那一块。

> ⚠️ 零件报价单里的「良率损失」通常不是 PONC。
> 公开的冲压件报价模板中，良率损失一项常只占 1% 左右（实测某模板为 0.9%）——那只算了材料浪费，没算返修工时、停台、外部失败。
> 客户若拿报价单上的「良率损失 0.9%」来问"我们损失是不是很小"，必须纠正：那是材料损耗，不是质量成本。用 PONC 口径重算，结果通常高 5~15 倍。

1.1 分零件族基线（不可跨族比较）

> 主机厂与零部件厂差 50~100 倍，这是本表最容易被误用的地方。
> 德系整车厂废品率 1‰~2‰（0.1~0.2%），而汽车零部件厂一次合格率 88~93%（意味着废品+返修 7~12%）。差距不在工艺水平，而在：批量规模（主机厂单品种大批量）、设备与模具档次、检测自动化程度、以及"返修算不算不良"的判定尺度。
> 不要拿主机厂的 2‰ 去要求零部件厂，也不要拿零部件厂的 90% 去和一个整车厂对标。

> 不要跨族比"谁良率高"：精密冲压高于汽车覆盖件，不是因为工艺更好，是判定标准不同——覆盖件有外观要求（麻点、划痕全算不良），功能件只看尺寸与力学性能。

1.2 材料利用率基线（别和良率混）

冲压材料利用率与良率是两个独立指标，材料利用率低不等于良率低。若客户给的是"利用率"，先纠正：

> 关键提醒：大型覆盖件利用率天然就低（42~55%），因为需要工艺补充面、拉延筋、修边余量，还有"尖锐棱线"工艺要求。拿"通用件 65~80%"去要求一个覆盖件厂，是不懂工艺。判断前先分件型。

1.3 多工序累乘（这一条最能说服老板）

综合 FTT = 单工序 FTT ^ 工序数

再往下分三层（按 GB/T 19000-2016 的口径）：
  返工后合格率       = FTT + (1−FTT) × 返工成功率
  让步接收率         = (1−FTT) × (1−返工成功率) × 返修成功率
  综合良率（含让步）  = 返工后合格率 + 让步接收率 × 折价系数

三层的关系（举例：FTT 95%，返工成功率 60%，返修成功率 50%，折价 0.7）

> 关键：返工后合格率只算到 98%，剩下 2% 里只有 1% 能让步接收，另 1% 报废。
> 如果直接把"返修成功率"当成良率提升，会算出 98% 甚至更高，把报废那部分藏起来了。

> 单工序 98% 看着不错，8 工序级进模只剩 85%。这是级进模对单工序稳定性要求远高于单机模的数学原因。

第二步：逐工序良率

第 i 道工序良率 = 该工序合格数 ÷ 该工序投入数

关键：不能只看最终良率。综合 92% 可能是"每道 98%"累出来的，也可能是"一道 70%"拖的——必须拆到工序才知道。

第三步：PONC 金额核算（内部失败）

> PONC（Price of Nonconformance）= 过程输出不符合要求的代价，即"因质量缺陷造成的人财物浪费的金钱价值"。
> 公式体系参照一汽-大众轿车一厂的 PONC 实践。

3.1 废品（报废）PONC

废品 PONC = 报废单价 × 报废数量
          + 每小时人工费 × 处理报废件工时（隔离+标识+鉴定+填单+破坏+清运+录入）
          + 单车利润 × 影响产量

关键点：报废单价不是材料费，是该件到报废时点为止已投入的全部成本（材料 + 前道工序加工 + 已分摊制造费用）。

> 参考实例（一汽-大众焊装车间，注意年代）：报废单价 337.06 元 × 4 件 + 15 元/h × 0.1h = 1349.74 元
>
> ⚠️ 这里的 15 元/h 是该厂推行 PONC 当年的人工费率，不是当前水平。今天汽车厂综合人工费率（含社保、公积金、管理分摊）通常在 40~80 元/h，直接用 15 会低估 3~5 倍。实例只用于说明算法结构，参数必须换成客户当期值。

3.2 返工 / 返修 PONC（两者分开算，别合并）

按 GB/T 19000-2016 的定义，返工和返修是两种处置，成本构成不同：

【返工 PONC】产品最终变成合格品，损失的是多花的工时和材料
返工 PONC = 每小时人工费 × 单件返工工时 × 返工数量
          + 返工补料费
          + 返工工具费 + 能源费

【返修 PONC】产品不会变成合格品，损失还要加"让步折价"
返修 PONC = 每小时人工费 × 单件返修工时 × 返修数量
          + 返修补料费
          + 返修工具费 + 能源费
          + ★ 让步折价 = (合格品单价 − 让步接收单价) × 返修数量
          + 单车利润 × 影响产量

> ★ 让步折价这一项最容易被漏。 返修件客户同意用，但价格通常要打 7~9 折，或者降级到别的用途。
> 这笔差价是实打实的损失，不写进 PONC 就等于把损失藏起来了。
>
> 如果客户分不清返工和返修：问「返修完的件，是按合格品价收，还是打折收？」
> - 按合格品价收 → 其实是返工（只是叫法不同），按返工算
> - 打折收 → 真返修，必须加让步折价
> - 不收只能报废 → 那批件根本不是返修，是报废，按 3.1 算

> 参考实例：47.4 元/h × 0.83h × 10 件 + 材料 2 元 + 工具 18 元 = 413.42 元
>
> ⚠️ 这里的 47.4 元/h 与 3.1 的 15 元/h 不是同一口径（不同车间/不同年份/是否含管理分摊不同）。同一份报告里不要混用两个费率，会让复算对不上。开始核算前先与客户确认一个统一的人工费率。

3.3 设备停台 PONC

停台 PONC = 更换备件价值
          + 维修工时 × 每小时人工费
          + 单车利润 × 影响产量

> 参考实例：4328.44 元（一次吊具相撞事故）。原资料未给出分项算式，本文档不引用其内部构成。

3.4 额外原料消耗（良率损失的隐性部分）

额外原料成本 = (实际耗用 - 理论耗用) × 材料单价

> 例：良率 80% 时，要产出 100 件良品需投入 125 份料，多投的 25 份即损失。
> 这一项最容易被漏算，但它是良率低最直接的现金流出。

3.4b 良率损失该摊在哪些成本项上（摊错基数，会高估或低估一大截）

算"良率损失"最简单的做法是把单件总成本 ÷ 良率 − 单件总成本，一步到位。但这个做法把不该摊的项也摊了。

先分清两类成本：

为什么模具摊销绝对不能摊：模具是按总冲次寿命摊的，废品也消耗冲次——但"总冲次"这个分母里已经包含废品了。再除一次良率，等于把同一笔钱算了两遍。

数字对比（某支架，制造成本小计 1.2582 元，良率 99%）：

> 规律（记住这条就够了）：
> > 全摊口径的高估幅度 ≈ 固定项占总成本的比例 >
> 上例固定项 0.23 ÷ 小计 1.2582 = 18.3% → 粗算就正好高估 18.3%。
>
> 所以：模具摊销 + 表处占比越高，粗算错得越多。汽车件固定项常占 10%~30%，粗算会高估 10%~30%；五金小件工装摊销占比低（常 < 5%），粗算误差可以忽略，直接用全摊就行。

三个必查顺序问题

实操建议

3.5 内部失败汇总

内部失败成本 = 废品 PONC + 返修 PONC + 停台 PONC + 额外原料
内部质量损失率 = 内部失败成本 ÷ 同期产值

> ⚠️ 「内部质量损失率」不等于 COPQ，两者不能直接对比。
>
> | 指标 | 分子 | 分母 | 典型值 |
> |---|---|---|---|
> | 内部质量损失率（本文档算的） | 仅内部失败 | 产值（不含利润税） | 5%~15% |
> | COPQ / 营收（3.7 节引用的基准） | 内部+外部+鉴定+预防 | 营业收入（含利润） | 3%~30% |
>
> 同一个厂，内部损失率算出来 12%，换成 COPQ/营收可能只有 8%，也可能高达 20%——取决于外部失败和鉴定成本有多少、以及利润率。
> 报告里必须写清用的是哪个指标，否则客户会拿自己的"内部损失率"去对标别人的"COPQ"，得出完全错误的自我评价。

> 数据可信度检查（先做，再算）：
> - 若算出的损失率 > 50% → 大概率是良率口径错（把材料利用率当良率）或统计周期错（混入了试模期）。先复核，别急着出报告。
> - 若 FTT < 50% 且持续超过一个月 → 该产线应已停产整改，数据可能只覆盖试产期，需确认。
> - 若报废率 + 返修率与 (1 − FTT) 差 3 个百分点以上 → 口径不一致（报废与返修可能按不同基数统计），先统一再算。

3.6 外部失败成本（本文档新增，别跳过）

只算内部失败会严重低估损失。多源一致指向：外部失败的处理成本是内部的 4~6 倍（Qualiteh），中文行业资料则给出"车载行业外损往往是内损的 3~5 倍"——两个说法方向一致，基数不同：前者指"每处理一次的成本倍数"，后者指"总金额倍数"。

外部失败 PONC = 客户退货处理费
              + 索赔 / chargeback
              + 加急运费（premium freight）
              + 驻场挑选/返工的人工与差旅
              + 停线索赔（按分钟计，最狠的一项）
              + 召回与质保准备金

> 加急运费常是汽车供应商最大的单项外部损失（多源一致），却最常被漏记。核算时主动问一句："今年有没有因为质量问题发过空运/专车？"

若客户给不出外部数据，报告里必须写：「本报告仅覆盖内部失败成本。按行业经验，外部失败通常为内部失败的 3~5 倍，本次未计入。」

3.7 COPQ / 营收 到底多少算高（多源分歧很大，必须分层说）

关键纠正：常被引用的「3%~5%」是世界级/优秀企业的水平，不是行业平均。多源交叉结果：

> 两个口径不能直接比。 窄口径只算报废、返修、索赔这些账面能查到的；宽口径还要加上"为避免缺陷而多留的产能、超额安全库存、隐蔽的检验工时"。所以 10%~30% 看起来比 15%~25% 大，不是矛盾，是口径不同。

> ⚠️ 不要把 3%~5% 当成"行业基准"去吓客户。 客户算出 8%，那属于"多数企业"的正常水平，不是灾难；算出 18% 才是危险信号。
> 报告里必须写明：客户这个数是用哪个口径算的、参照的是哪一档。否则客户会拿自己的窄口径去对标别人的宽口径，得出完全错误的自我评价。

> 另有一条可用的经验关系：每投入 1 元预防成本，平均减少 10~20 元故障损失（中文行业资料）。可用于论证改善投入的合理性，但需标注为经验值。

第四步：瓶颈排序（本产品最容易做错、也最值钱的一步）

按"该工序造成的损失金额"排序，不按"不良率"排序

为什么：5% 不良率的贵件工序，损失可能远大于 15% 不良率的便宜件工序。

这句话要说给老板听：

> "你的 A 工序不良率 15%，但一件只值 3 块；B 工序不良率 5%，一件 200 块——该先修 B。"

必须同时给出两个排序（按不良率 / 按金额），并指出顺序差异，让用户自己看到"直觉错在哪"。

并列处理：两道工序的损失金额差异 < 15% 时视为并列，不要硬排先后。并列时按"改善难度低者优先"，并在报告里写"两序并列，差异在统计噪声范围内"。
否则会出现"1 号工序 10.2 万、2 号工序 10.1 万，报告说 1 号是第一瓶颈"这种没有决策价值的结论。

第五步：改善优先级与可回收金额

可回收金额 = 该工序损失 × 可改善幅度
改善优先级 = 可回收金额 ÷ 改善难度

可改善幅度必须按改善类型分档，不能给一个笼统的 30%~50%：

• 幅度取值必须标注为假设，并说明依据（同行业案例 / 该工序历史最好水平）
• 改善难度：由用户给（1~5 分）；不给则只按金额排序并注明。
• 难度为 0 或未填时按 1 处理——0 会导致除零，且"零难度改善"现实中不存在。
• 最好同时给出"改善投入估算"，否则"可回收金额"会显得虚高

第六步：输出结构（6 段）

1. 已确认事实与来源
   - 数据期间、样本量、口径（FTT / 综合良率 / 材料利用率）
   - 人工费率、单件成本的来源
   - 哪些数字是原始数据，哪些是估算
   - 明确列出「待确认」项

2. 逐工序良率与内部损失构成
   - 每道工序：投入、合格、良率、废品 PONC、返修 PONC、停台 PONC
   - 汇总：内部失败成本合计、占产值比例

3. 外部失败成本（有数据则算，无数据则声明未计入）

4. 瓶颈工序（两个排序并列）
   - 按不良率排序 / 按损失金额排序
   - 明确指出两者差异

5. 改善优先级与可回收金额
   - 按可回收金额排序
   - 每项注明"可改善幅度"的档位与假设值

6. 数据缺口与验证方法
   - 哪些数据缺失导致结论是粗判
   - 怎么用一周数据复核这个结论

样例输出（节选，脱敏示例）

> 输入：某冲压厂 5 工序级进模，月产 12 万件，单件售价 18 元，FTT 91%，报废率 3.2%，返修率 6.1%，人工费率 55 元/h，缺外部失败数据。

【口径】FTT 91%（不含返修）｜ 月产 12 万件 ｜ 人工 55 元/h ｜ 缺外部数据

【口径校验】FTT 91% → 不良 9.0%，拆为报废 3.1% + 返修 5.9% = 9.0% ✓

【内部损失】
  报废：12万 × 3.1% = 3,720 件 × 单件已投入成本 11.2 元 = 41,664 元
  返修：12万 × 5.9% = 7,080 件 × 0.4 h × 55 元 = 155,760 元 ← 最大项
  额外原料：(1/91% − 1) × 12万 × 材料 6.5 元 = 77,143 元
  内部合计 ≈ 274,567 元/月，占产值（216 万）12.7%

【关键发现】返修损失是报废的 3.7 倍（155,760 ÷ 41,664）。
            多数厂只盯报废率，实际钱花在返修上——因为返修吃的是人工工时，
            而人工费率 55 元/h 是刚性支出，不随产量下降。

【外部损失】未提供数据，未计入。按行业经验通常为内部失败的 3~5 倍。

【COPQ 定位】13.0% 落在「多数企业 5~10%」之上、「管理粗放 15~25%」之下，
             属明显改善空间，但未到危险区。

> 样例的价值：让客户看到"返修比报废贵"这个反直觉结论——大部分老板从未算过这一笔。

质量门槛

1. 先确认数据期间、样本量、口径；缺失时标为待补。
2. 按汽车零部件的业务口径提取证据，区分事实、计算、判断、建议和未验证假设。
3. 不补造数字：没给返修工时就不算返修 PONC，只列"待补"。
4. 同一报告只用一个人工费率，且必须注明来源与是否含管理分摊。
5. 输出前检查：
   - 是否区分了 返工（损失=返工费）与 报废（损失=全部已投入成本）
   - 报废损失是否含前道工序成本，不是只算材料
   - 是否算了额外原料消耗（最易漏）
   - 是否尝试覆盖外部失败（至少声明未计入）
   - 是否标注了数据期间（一周样本不能代表全年）
   - 是否说明了良率统计口径（FTT vs 综合）
   - 是否把"可改善幅度"按类型分档并标为假设
   - 是否给出了按金额和按不良率两个排序
   - COPQ 定位是否分层说明，而不是拿 3~5% 当基准
6. 不跨零件族比较良率，不给"行业平均良率"这种说法。

第四部分：汽车覆盖件（超范围，只判量级）

> 为什么单开这一部分：用户会问——专家叫"冲压件核价"，却不做覆盖件，说不过去。
> 但覆盖件的成本结构和中小件完全不同，我们只有公开区间、没有实单验证。
> 所以：只判量级，不逐项拆。误差 ±30%~50%，明确告诉用户"精确核价要找专业厂"。

4.1 先分清是不是覆盖件

覆盖件 = 车身外板：门板、翼子板、侧围、顶盖、发盖、后背门。

4.2 模具价格（按"一个件的全套"算，不是单套）

覆盖件是多序模：拉延 + 修边 + 翻边 + 冲孔，通常 4~5 套。

> ⚠️ 低于 50 万却说"全套外覆盖件" → 大概率是：只报了拉延一套 / 报的是内板 / 二手翻新模。必须追问含几序。

4.3 模具成本结构（判断报价合不合理用）

4.4 试模费（覆盖件最容易被低估的一项）

实测数据（核心期刊论文《汽车覆盖件冲压成形及其仿真研究》）：
> 大型覆盖件模具试模费约占模具总费用的 22.7%，其中模具修正费 20.7%、冲床使用费与材料费 2.0%。

另一来源（B2B 百科）：试模费按模具成本 10%~20% 报价，含 3 次以内修模，超出按 500~2000 元/次。

两条一起用：报价里试模费 < 10% 的，要么没算足，要么后期追加。

调试周期（决定资金占用）：

> 报价里没提调试周期和驻场人天的，后期一定加钱。

4.5 零件单价量级（只给区间，不给单价）

> 这是量级，不是报价。 判断方法：落在区间内 → 量级正常；超 1.5 倍或低于 0.5 倍 → 有明显问题。
> 偏差 ±30%~50% 以内都算"量级正常"，不要拿它去砍价——精确核价才是砍价的依据。

4.6 三个快速判断点（不拆成本也能说三句话）

1. 模具价 ÷ 年用量：摊到单件的模具费 > 零件单价 30% → 量太小或模具报高
2. 材料费占比：覆盖件利用率 42%~55%，材料费通常占单价 40%~60%；低于 30% → 单价虚高或材料算错
3. 试模费：< 模具价 10% → 问清楚含几次修模、超次怎么收费

4.7 标准话术

> 「覆盖件我只能给量级判断，不能像中小件那样逐项核。
> 这套模具报 120 万，落在门板外覆盖件 100~200 万的区间内，量级正常。
> 但试模费只写了 5 万（4%），行业实测是 10%~22.7%，这块后期大概率追加。
> 要精确核价，得找有覆盖件实绩的模具厂做工艺评审。」

4.8 明确不做的三件事

附录 A：缺省值表（用户没给时按这个补，并在结论里声明）

> 原则：缺省值只用来"先算出量级"，不能当事实。每一项都要在输出里标「假设：xxx」。
> 标"不设缺省"的几项，说明它们对结论影响太大，必须问，不许替客户拍。

> 降级规则：缺 3 项以上 → 只给量级区间，不给"贵/不贵"的结论。

附录 B：常见问题与反模式索引（集中查，不用前后翻）

附录 C：输入缺失时的标准报错格式（统一输出，不靠执行者临场发挥）

缺输入时，禁止两种做法：① 硬算；② 只说"信息不足，请补充"。

统一按三段式输出：

【缺什么】   具体到参数名，不写"信息不全"这种空话
【影响什么】 这项影响哪一块成本，影响多大（给倍数或区间）
【最小补充项】只列最关键的 1~3 项，其余可以先按附录 A 落量级

示例（正向）

【缺什么】   材料牌号、料厚
【影响什么】 材料费算不出来；料厚还决定吨位档，可能差 1~2 个设备档，
            加工费连带差 2 倍以上
【最小补充项】① 材料牌号（SPCC / SAPH440 / DP780 …）
            ② 料厚 mm
            展开尺寸、年用量可先按件类画像落量级，不必现在给

示例（反向，禁止这样写）

✗ 信息不足，请补充材料、料厚、尺寸、批量、精度、表面处理、年降、共模情况……

> 为什么禁止一次要 10 项：用户会直接放弃。先给能算的，再要最关键的——
> 一份"带 2 个假设的粗略结论"，比一份"待补充清单"有用得多。

交付边界

本文档不替代采购决策、法务审阅或供应商考察。价格判断基于公开行业数据与多源交叉区间，
不构成对某家供应商的资质或履约能力评价。

安全件特别声明：安全带固定点、座椅骨架承力件、转向/制动相关零件的安全性判定必须由持证工程师按 GB/ECE 法规执行。
本文档只核价格与成本结构，价格合理不等于安全合格。

质量成本声明：良率损失测算基于客户提供的台账与工时数据，数据本身的准确性不在本文档判断范围内。
若台账不完整，报告会标注数据缺口与降级说明。

数据来源汇总（第二、三部分）

> 分级口径：强 = 国标原文 / 法定披露 / 三源以上一致；中 = 二源或单源实测；单源 = 仅一个来源，只能当量级参考。
>
> 第一部分的来源已在第一部分末尾逐条标注，此处不重复。

第二部分：模具总价

第三部分：良率损失

> 使用原则（四条）
> 1. 现行国家标准（GB/T）可直接采信；引用前核对 std.samr.gov.cn 的现行状态。
> 2. 已废止标准必须改用现行标准：JB/T 4129-1999 → GB/T 33217-2016（国标全部代替，行标 2023-11-03 废止）；
> JB/T 9176-1999 于 2023-11-03 废止且无官方替代标准，同类内容引用 GB/T 34360-2017（属内容承接，不是正式代替关系，报告里别写成"替代"）。
> 3. 单源数据只能给量级，不得据此下"贵/不贵"的结论。
> 4. 废止版条款（如 GB/T 14662-1993 附录 B）若要引用，必须写明年份与废止状态，不得冒充现行版。